Comment faire un plan de production dans une usine

La capacité de production est la mesure de la production manufacturière pendant une période donnée. La planification de la capacité de production mettra l'accent sur l'utilisation de la capacité, en mesurant la quantité de notre capacité disponible que nous utilisons réellement. Le calcul et l'utilisation de la capacité de planification sont très importants car ils nous permettent de prendre des mesures aujourd'hui pour résoudre les conflits à l'avenir. De cette manière, les opérations peuvent réduire les coûts tout en prenant soin du client.

• Programmes de production
• Routeurs de fabrication
• Calculatrice

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Commencez par calculer la capacité disponible. Pour calculer la capacité de production disponible par équipe de 8 heures, utilisez la formule suivante. taux de production standard par heure x taux de rendement x taux d'efficacité x 8 (heures par quart de travail) Chacune de ces valeurs se trouve dans le routeur de fabrication.

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Calculez la capacité de production nécessaire. Alors que la capacité de production disponible est déterminée en fonction de la capacité de production, la capacité de production requise, souvent appelée "charge", correspond au nombre d'heures dont nous avons réellement besoin. Pour calculer notre charge, il est nécessaire de disposer d'informations sur les horaires ouverts et les horaires planifiés. Les plannings ouverts sont les schémas qui ont été écrits et mis en production. Les horaires ouverts peuvent également être nommés, tels que les horaires de l'entreprise. Les programmés font référence à des calendriers futurs, recommandés par le système de planification et qui n’ont pas encore été mis en production. En combinaison avec les heures d'ouverture, nous avons une vision de nos besoins de production totaux dans les unités de production. Pour convertir les besoins en unités de production en heures, utilisez la formule suivante: (unités de planification planifiée + unités d’heures d’ouverture) / (taux de production standard x performances x efficacité) Voici un exemple de calcul de la charge de capacité. de production. Temps prévu = 5000 unités, dans la semaine du 18 avril Temps ouvert = 2500 unités, dans la semaine du 18 avril Vitesse de production standard = 300 unités par heure Performance = 95% Efficacité = 95% Charge = (5000 unités + 2500 unités) / (300 unités / heure x 0, 95 x 0, 95) = 27, 7 heures requises

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Calculez l'utilisation de la production. En reprenant l'exemple calculé ci-dessus: en supposant que nous ayons 40 heures de production disponibles (8 heures par jour x 5 jours), notre utilisation de la production serait calculée comme suit: Utilisation = charge (en heures) / Calendrier disponible = 27, 7 heures / 40 heures = 69% d'utilisation Ce taux d'utilisation de 69% indique que nous utilisons un peu plus des deux tiers de notre capacité disponible. Si vous modifiez le scénario pour indiquer que vous disposez d'horaires ouverts et d'horaires planifiés sur un total de 12 000 unités au cours de la même période, les heures nécessaires vont jusqu'à 44, 3 et votre utilisation augmente à 111%.

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La dernière étape du processus est la capacité de résoudre les conflits. Maintenant que nous avons calculé la capacité et l'utilisation nécessaires, vous pouvez commencer à prendre les mesures nécessaires pour résoudre les problèmes. Dans le premier scénario dans lequel l'utilisation de 69% était planifiée, plusieurs options seraient disponibles.

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Une option serait de réduire le nombre d’heures travaillées pour répondre à nos besoins (27, 7 heures). Cela signifie essentiellement que le fabricant enverra la maison à n'importe quel employé pendant des heures après la fin des horaires. Cela se produirait quelque part vers midi jeudi. Cette option maintient un inventaire constant, mais aura probablement un impact négatif sur les coûts de fonctionnement et un impact négatif sur les employés dont le salaire sera réduit.

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Une autre option consisterait à établir des horaires pour les semaines à venir afin de remplir la semaine de travail. Cela peut être une bonne option lorsqu'il y a des semaines à venir, lorsque l'utilisation dépasse 100%. Cette approche s'appelle le niveau de charge, ou lissage de la production, car elle maintient la production à un rythme constant, même lorsque les besoins augmentent ou diminuent.

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Dans le scénario où l’utilisation est mesurée dans 111% des options possibles pour résoudre le conflit, on peut citer: la programmation des heures supplémentaires, la réalisation de certains programmes la semaine suivante à un niveau de charge ou des opérations susceptibles d’améliorer les performances. performance et efficacité pour compenser le déficit de capacité.

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Quelle que soit la solution mise au point, la planification de la capacité de production permet à l’organisation d’anticiper les conflits de programmation et d’adopter des mesures pour le résoudre avant qu’il ne porte atteinte à la société, à ses employés ou à ses clients.

• - La planification des capacités doit être effectuée à intervalles réguliers (une fois par semaine ou une fois par mois) afin de garantir que tout conflit futur soit identifié et résolu avant qu'il ne devienne un problème.
• - Une approche similaire est utilisée pour planifier la capacité dans un secteur de services. Calculez les capacités disponibles et nécessaires pour générer la charge, puis utilisez les solutions de personnel appropriées.
• - Les routeurs de fabrication sont généralement gérés par l’ingénierie, les opérations ou la comptabilité. Pour obtenir de l'aide pour extraire des informations et comprendre le routeur, identifiez le propriétaire des informations et travaillez avec cette personne.
• - Il est possible que les routeurs de fabrication soient difficiles à obtenir et à comprendre. Si c'est le cas, n'hésitez pas à poser des questions jusqu'à ce que vous compreniez les données avec lesquelles vous travaillez.